理解精准、实践精益,让精益流行起来

10-12 16:04 首页 标杆精益

作者:李曾真(第125期丰田班学员)

点击报名:126期正宗精益生产丰田考察研修班

来自:重庆科克发动机技术有限公司

理念:理解精准、实践精益,让精益流行起来。

 

学习心得:


很感谢公司给予的这次培训的机会,也很荣幸参加了广东精益管理研究院组织的培训。蒋维豪老师通过形象、生动的实例,将精益生产的实施过程和要领进行了讲解,进一步启迪了我的思维,开拓了视野。以下是我学习的一些心得体会:


蒋老师一开课讲的LPS(Lean Production System) 精益生产系统,或称“精实模式!,精益”英文“Lean”,瘦身、减肥的意思。美国人用“Lean”总结的非常传神,从技术层面我觉得“Lean”的主要思维就是“做减法”。就是如何去除工作中不必要的浪费,并不断的雕琢创造价值的部分。丰田认为:运营系统中存在许多浪费,只要努力不断清除取这些浪费,就能将复杂化的运营系统回归精实化。 


我们离“Lean”有多远?每一个做制造的人,都在不断的询问着自己。很多推行精益失败的人或企业都或多或少都存在着急功利,没有结合自身发展的问题,真正去使用“持续改善”的精神去解决问题。他们总是将现在的丰田作为自己的标杆,然后痛苦的说:我尽量和他保持一致,为何我成为不了他?

   

在目前大部分企业都存在着,不停地去解决问题,却很少人去关闭发生问题的源头,总是“事后管理”——救火为主,从而导致了很多的浪费。其实我们,就应该从这些浪费着手去做好精益。七大浪费如下:


一、库存的浪费:拥有(原材辅料、零部件、在制品、成品)


1)积压流动资金;

2)产生不必要的入库、出库、登帐、盘点、防护、寻找、搬运等管理成本;

3)产生不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系统等投资浪费;

4)使用时重新整理、价值衰减,或因订单、设计变列而成为呆料、废料等。

注:库存拥有成本>库存金额25%,库存除了支付25%以上的拥有成本更为严重的是它隐藏了管理问题,掩盖管理失误,腐蚀改善张力。

 

二、搬运的浪费


1)任何不为生产过程所需的物料搬动,诸如:长距离搬运在制品,缺乏效率的运输,进出仓库或在流程之间对原材料、零部件或成品进行重复取放等搬运;

2)搬运动作会直接造成时间、空间、窗口、载具、输送带、人力等以及间接造成库存、在管理上的浪费。更糟糕的是:搬运过程经常发生物品损伤,也会产生质量性连锁浪费;

  

三、等待的浪费:企业各种资源彼此等来等去,就是一种浪费!企业资源包括:资金、厂房空间、机器设备、原材料、人员、信息等。

 

四、不良补救作业:放任不良流窜产生可怕的“一人错百人忙”。

 

五、多余动作的浪费:工作站设计不当、作业标准化不足等。

 

六、多余加工作业环节的浪费:工艺流程设计不当/要求过当、改善不足等。

 

七、采购/制造:过多/过早的浪费:

1)过多/过早的浪费与JIT(及时地)理念相呼应;

2)真正需求尚未确定发生之前就买好/准备好/做好,或者等待需求的发生,产生浪费;

3)过多:代表剩余、代表库存、代表必须搬运、代表必须管理,过多衍生更多浪费、掩盖等待(埋头苦干)以及不良(有余量可用)等浪费;

 

从以上七大浪费来讲,关注一个企业到底运营有没有问题,首先我们应该关注库存,这里的库存包含了成品、半成品和材料。这一点就跟蒋老师讲的“减肥”就联系起来了。结合我们公司也存在这些浪费,最严重的就是库存浪费、等待、不良作业的浪费。


培训老师讲了一句话我印象非常深刻,也感同深受。一个公司要推行好精益生产,必须要公司一把手重视(没有一把手,老板就必须重视)。很多公司刚推行一年左右,就很难推行下去,也是有这方面的原因。


对这些浪费研究出控制方法后,丰田公司又提出了第八大浪费,那就是忽视员工智慧潜能的浪费,他们认为很多的问题,工人都有很好的办法来解决。针对此点,丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性,比如,他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时,工人只需将管理人员叫到现场,说明自己的改进方法就可以了,剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行,工人就可以拿到奖励。他们要求每个工人每月必须有一项创新或改进,并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足,以此来降低成本,增加利润。


而且丰田毛部长专门提到了,为什么丰田至今都还在不断地进步和改善呢?很关键的一点就是他们非常重视员工的意见,充分地挖掘员工潜力、激励员工。而且还设有一个专门的岗位“ 恳谈员“,这个恳谈员是部长级的待遇,他们的主要工作就是关注、关心、关爱员工从工作到生活中的点滴。员工提出来的问题和建议,恳谈员会认真去跟进解决,让员工感受到丰田对人性的尊重和关爱。员工在这样的企业工作,有种被充分被关爱、被重视的感觉,才会更加全身心地投入到工作中去。

 

精益生产公司各部门从大方向上可以从以下几点着手:


1、全员发动:精益生产是一个系统工程,涉及企业生产活动的各个环节,需要全体员工的高度重视与共同参与。要通过教育、培训,使全体员工树立这样一种理念:即浪费是最大的“敌人”。


2、重视并做好生产计划:包括月计划、周计划、日计划,加强生产各环节的均衡与协调,平时做好设备保养、维护工作,确保不因设备故障使整个工作流中断。


3、推行看板控制管理:通过看板控制系统,使生产各工序实现及时生产又防止过量生产。


4、大力开展全面质量管理:质量管理的好坏,不仅直接影响到企业产品质量也影响到企业的成本,大力开展QC活动,是不断改进质量的有效办法。


5、加强库存管理:实现“零库存”:可能由于多种原因,要实现零库存是很困难的,但是我们一定要把“零”库存作为库存管理工作的目标去追求。


6、建议并实施相关的激励与约束机制是很有必要的,也是十分重要的;


7、确定绩效指示:对于每一个准备采取精益生产的企业,首先要选择几个关键指标,并以每周一次或者数次的频繁定期公布其数值,以达到共同推进,共同监督的目的。


8、整改前的目标和定位:公司各部门在推行精益的时候,我们必须要知道我们的目标在哪里?我们可能遇到的障碍是什么?我们现在的位置在哪里?每个部门必须要做好精益生产PDCA。

 

结合公司及本岗位主要问题及建议如下:


1、问题:等待浪费:欠料严重,长期人员等待浪费;


建议:采购部门在物料采购计划、问题异常解决方面需要做好提前期,物料的机型配套上需要做考虑,重点关注。对于采购的工作,需要进行抽查。(可针对一个零件号,从合同、库存、质量等进行检查)。

 

2、问题:物料仓库有货,却迟迟发不上线的浪费,仓库内部管理及信息传递上存在问题;


建议:对于发料时的欠料,责任物料员未尽到入库即补的职责,在该职责没有及时处理又没有人员知晓,导致生产继续停工、沟通等造成浪费。需要设立欠料清单共享,从质检、仓库都要有人对欠料零件进行跟踪上线,并及时与生产计调人员进行对接达到信息通畅。

 

3、问题:技术更改的吊滞物料长期呆滞在仓库里,造成资金积压。


建议:对于技术更改判定需要封存,必须要有封存管理文件,何时起封?何时消耗?谁对消耗负责等?否则这些物料会越来越多,造成各种浪费。

 

4、问题:物流设计不合理,导致浪费(仓库与生产之间有高二米多的台阶,无论什么物料,都必须叉车叉上车间,车间又用叉车转运)而仓库及生产都只有一个叉车司机,造成了物料等待浪费;


建议:对仓库与生产部之间的通道进行改变,以能达到手动叉车就可以转运,以减少不必要等待浪费。

 

5、问题:缺少这类培训活动,无针对激励员工的机制。


建议:丰田公司就很注重全员参与,对员工任何对精益有帮助的想法、建议,丰田公司都会给予奖励。毕竟精益生产是整个公司的,而公司的每个人才是真正推动精益生产的主要实行人。针对本公司,建立精益生产合理化建议奖励及考核机制,以激励所有员工共同推进精益。

 

6、问题:技术设计上,技术员与技术员之间会脱节,设计更改时效果不佳。


建议:培训专家专门提到了标准化,也举了实例。意思就是我们技术设计方面,是非常重要的,因为可以通用的,我们不设计“差异化”这样可以减少零部件库存(特别是标准件)。对于设计上,技术员与技术员在变更设计的时候,应信息沟通,最好是到产线根据实物一起进行确认,完成后由总布置审核,避免出现更改不同步或者更改差异化的出现,也才可以减少因设计造成的成品、半成品返工的浪费。


7、问题:不良品上线造成测试故障的一系列浪费。对于三漏,经常都出现一加水、一加油就漏的情况,而供应商却提供了试压报告。


建议:质量部对于这部分零件,必须到供应商处检查试压设备是否具体、试压方法是否达到预期、是否进行这个工作,并且做好走访台帐,必须杜绝这类供应商欺瞒的行为,减少测试故障所引起的一系列浪费!

 

8、问题:对于不良品引起的浪费,目前都是填写了索赔核算表,而索赔执行得如何?同一零件同样问题,都在重复地填写索赔表,浪费人力;


建议:是否可作为供应商质量排名进行通报,对于不合格的供应商,一定要严格考核,不能提升质量,不改变质量意识的供应商,要提前做好更换供应商的准备工作。

 

精益生产是一个长期的、需要全员参与漫长过程,在这个过程中我们都要不断地学习和持续改善坚信、坚持每天改进1%,在不久的将来我们就会看到惊人的成效。我们不仅要自己对精益生产理解精准、实践精益,还要让在公司里精益流行起来!


作者位于其中





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 第124期:7月19-21号 第125期:8月23-25号第126期:9月20-22号
第127期:11月22-24号第128期:12月27-29号

第123期学员张法强心得体会(建议wifi下观看视频)




第118期学员心得体会(建议wifi下观看视频,时长2分多钟)



第114期学员心得体会(建议wifi下观看视频,时1分多钟)




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